在 LWG 598 标准 16 个评分模块中，“职业健康与安全（OH&S）管理” 属 A 类核心模块，权重占比约 10%-12%，核心逻辑是通过 “风险前置管控、防护措施到位、应急响应有效”，保障员工在生产过程中的健康与安全。LWG 5-268 至 5-285 条明确要求，企业需识别鞣制、涂饰等高风险工序的健康安全隐患，配备合格防护装备，建立应急响应机制。若出现 “高风险工序无防护措施”“PPE 未定期检测” 或 “应急演练缺失”，将直接触发模块失分，甚至关联 “社会责任不合规” 评价。
从行业实操数据看，约 38% 的企业初次审核在此模块失分，核心痛点集中于三方面：一是危险化学品操作岗位 PPE 配备不全，如鞣制工人未佩戴防铬手套；二是职业健康风险评估流于形式，未覆盖六价铬、VOCs 等皮革行业特有风险；三是应急救援设备维护不当，如洗眼器长期未检查导致无法使用。例如某制革企业因涂饰车间员工未佩戴防毒面具，被审核员判定为 “防护措施不到位”，该模块扣减 40% 分数。
根据 LWG 5-270 至 5-273 条要求，企业需全面识别皮革生产各环节的 OH&S 风险，实操中建议按 “岗位 - 工序 - 设备” 三维评估法实施：
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风险识别清单编制：
- 岗位风险识别：针对 “鞣制操作工、涂饰工、废水处理工” 等关键岗位，识别接触风险（如鞣制工接触铬盐、涂饰工吸入 VOCs）、机械伤害风险（如转鼓操作的夹伤风险）、滑倒绊倒风险（如车间地面积水）；
- 工序风险聚焦：重点评估高风险工序，浸灰工序关注强碱腐蚀风险，鞣制工序关注六价铬暴露风险，涂饰工序关注 VOCs 中毒风险，干燥工序关注高温烫伤风险；
- 设备风险排查：针对转鼓、削匀机、干燥机等设备，识别 “设备防护装置缺失”“紧急停止按钮失效” 等机械风险，建立 “设备风险台账”，记录风险类型、影响程度。
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风险评估实施：
- 评估方法选择：采用 “LEC 法”（危险性 = 可能性 × 暴露率 × 后果严重度）对风险分级，将风险分为 “高、中、低” 三级，高风险项（如六价铬暴露）需立即采取管控措施；
- 行业特有风险评估：针对皮革行业特性，委托第三方机构开展 “六价铬接触浓度检测”“VOCs 车间空气浓度检测”，检测结果需符合《工作场所有害因素职业接触限值》（如六价铬≤0.05 mg/m³）；
- 评估报告与更新：形成《职业健康安全风险评估报告》，明确风险等级与管控措施，每年度或工艺变更后重新评估，确保风险识别全覆盖。
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风险管控措施落实：
- 工程技术措施：高风险工序采用自动化设备，如鞣制工序使用自动加料系统，减少人工接触铬盐；涂饰车间安装负压排风系统，降低 VOCs 浓度；
- 管理措施：制定《高风险工序作业指导书》，明确操作规范（如 “鞣制加料时需佩戴防化手套”），设置岗位风险警示标识（如 “注意六价铬伤害”）；
- 监测措施：高风险岗位安装实时监测设备（如 VOCs 检测仪、粉尘检测仪），超标时自动报警，确保员工接触浓度符合限值要求。
LWG 5-275 至 5-278 条对 PPE 配备、使用、维护有严格要求，实操中建议按 “选型 - 发放 - 维护 - 回收” 全周期管理：
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PPE 选型与配备：
- 岗位适配选型：根据岗位风险确定 PPE 类型，鞣制工配备防化手套、护目镜、防铬口罩；涂饰工配备防毒面具（活性炭滤盒）、防静电服；废水处理工配备耐酸碱围裙、防化靴；
- 合规性验证：PPE 需符合国家相关标准（如防化手套符合 GB 24541），采购时要求供应商提供产品合格证、检测报告，建立 “PPE 采购台账”；
- 配备标准：高风险岗位 PPE 按 “1 人 1 套 + 备用 20%” 配备，如鞣制车间有 50 名员工，需配备 60 套防化手套，确保损坏时可及时更换。
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PPE 发放与使用培训：
- 发放管理：建立 “PPE 发放台账”，记录员工姓名、岗位、PPE 类型、发放日期、更换周期（如防化手套每月更换 1 次），员工签字确认领取；
- 使用培训：新员工上岗前开展 PPE 专项培训，讲解 “PPE 正确佩戴方法、适用场景、失效判断”，如防毒面具需检查气密性，活性炭滤盒使用 1 个月后更换；
- 使用监督：车间管理人员每日检查员工 PPE 佩戴情况，未正确佩戴者禁止上岗，留存检查记录，纳入员工绩效考核。
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PPE 维护与回收：
- 维护计划：制定 PPE 维护清单，护目镜每周清洁 1 次，防毒面具每月检查 1 次滤盒有效性，洗眼器每周测试 1 次出水情况；
- 损坏回收：建立 “PPE 损坏回收台账”，员工使用的破损 PPE（如撕裂的防化手套）需统一回收，不可随意丢弃，高风险 PPE（如防铬口罩）需按危险废物处置；
- 效果评估：每季度开展 PPE 使用效果评估，通过员工反馈、职业健康体检数据，调整 PPE 类型（如员工反映某款防化手套不舒适，及时更换更贴合的型号）。
审核要求企业保障员工健康权益，建立应急响应机制，实操中建议按 “预防 - 监测 - 应急” 三级保障：
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职业健康监测：
- 岗前体检：新员工上岗前开展职业健康体检，重点检查 “铬过敏、呼吸系统健康”，有职业禁忌证者（如铬过敏）不得安排至相关岗位；
- 在岗体检：高风险岗位员工每年开展 1 次职业健康体检，一般岗位每 2 年 1 次，体检报告需存档，发现健康异常时及时调岗并安排治疗；
- 健康档案：为每位员工建立 “职业健康档案”，记录体检结果、岗位接触史、健康异常处理情况，档案保存期限不少于员工离职后 5 年。
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应急响应机制建设：
- 应急预案编制：针对 “化学品泄漏、六价铬灼伤、VOCs 中毒” 等突发事件，制定专项应急预案，明确 “应急组织、响应流程、救援措施”，如铬灼伤事故需立即用清水冲洗 15 分钟后送医；
- 应急设备配备：在高风险区域（如鞣制车间、化学品仓库）配备应急洗眼器、紧急喷淋装置、急救箱（含铬中毒解毒药剂），设备需设置明显标识，确保 30 秒内可到达；
- 应急演练：每半年开展 1 次应急演练，模拟 “化学品泄漏”“员工铬灼伤” 等场景，记录演练过程，评估响应速度与处置效果，针对不足优化预案。
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事故报告与改进：
- 事故处理：发生 OH&S 事故时，立即启动应急响应，组织救援并上报当地应急管理部门，留存事故现场照片、救援记录；
- 原因分析：事故后 7 天内开展原因调查，分析 “直接原因（如 PPE 失效）、间接原因（如培训不足）”，形成《事故调查报告》；
- 改进措施：针对事故原因制定纠正预防措施（如 “更换 PPE 供应商、加强员工培训”），跟踪措施落实情况，避免同类事故再次发生。
- PPE 配备不全：高风险岗位未配备专用防护装备，如涂饰工未配备防毒面具；
- 职业健康体检缺失：未按要求开展在岗体检，或体检报告未包含皮革行业特有风险项目（如六价铬接触检查）；
- 应急设备失效：洗眼器无水源、急救箱药品过期，无法应对突发事件；
- 培训记录不完整：PPE 使用培训无签到记录、无考核结果，无法证明培训有效性。
- 建立 PPE 专项核查机制：每月开展 PPE 配备与使用检查，形成《PPE 核查报告》，发现问题 24 小时内整改；
- 委托专业体检机构：与具备职业健康体检资质的机构签订年度服务合同，明确体检项目需覆盖六价铬、VOCs 等皮革行业风险；
- 制定应急设备维护计划：洗眼器每周测试、急救箱每月检查，留存维护记录，确保设备随时可用；
- 规范培训管理：培训前制定方案、培训中签到拍照、培训后考核，形成 “培训档案”，确保可追溯。
- 风险评估材料：《职业健康安全风险评估报告》《岗位风险清单》《有害因素检测报告》；
- PPE 管理材料：“PPE 采购台账、发放记录、维护清单、产品合格证”；
- 健康监测材料：“员工职业健康档案、体检报告汇总、健康异常处理记录”；
- 应急管理材料：“应急预案、应急演练记录、应急设备维护记录、事故处理报告”；
- 管理制度文件：《PPE 管理制度》《职业健康监测规定》《应急响应程序》等。
- 现场防护展示：陪同审核员查看高风险岗位，展示 PPE 配备与使用情况，说明 “岗位风险 - 防护措施” 的匹配性；
- 体检数据解释：提供员工体检报告，说明 “高风险岗位体检项目设置依据”，若存在健康异常，展示 “调岗记录、治疗跟踪”；
- 应急设备测试：现场测试应急洗眼器、紧急喷淋装置，证明设备有效运行；
- 培训效果验证：随机抽取员工演示 PPE 正确佩戴方法，验证培训效果，若员工操作不熟练，说明 “已安排补训” 并提供补训计划。
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