在 LWG-1097 SCAP 2.0 体系中，“Health, Safety & Emergency Preparedness（健康安全与应急准备）” 模块是评估分包商人员安全与风险管控能力的关键指标，核心定位是 “预防职业健康危害与安全事故，建立有效的应急响应机制，保障员工生命安全”。该模块满分 150 分，最低合格分 97.5 分（对应文档🔶2-664 至🔶2-732），审核目标聚焦三方面：一是确保职业健康防护措施（如 PPE、通风）到位；二是防控高风险危害（如硫化氢中毒、机械伤害）；三是建立完善的应急预案与演练机制，最终推动分包商实现 “零事故、零伤害” 的健康安全目标。
从标准条款来看，本模块特别强调 “高风险场景专项管控”，针对皮革加工中的硫化氢产生、机械加工等风险点，设置严格审核要求，体现 LWG 对人员安全的重视。
标准对职业健康防护有明确要求（🔶2-667 至🔶2-679），重点关注 PPE 管理与有害因素监测：
- PPE 管理：需为员工配备符合标准的个人防护装备（PPE），包括防毒面具（涂饰环节）、防化服（鞣制环节）、护目镜（化学品操作）、防砸鞋（机械操作）、手套（通用）；PPE 需符合国家标准（如防毒面具符合 GB 2890-2009），需提供 “PPE 采购合同、检测报告”；建立 “PPE 发放台账”，记录 “员工姓名、PPE 类型、发放日期、更换周期”，PPE 需定期更换（如防毒面具滤毒盒每 3 个月更换），旧 PPE 需按危废处置。
- 有害因素监测：需定期监测工作场所的有害因素 ——VOC（涂饰车间每季度 1 次）、硫化氢（鞣制车间每月 1 次）、粉尘（分割车间每季度 1 次），监测机构需具备 CMA 资质，监测结果需符合《工作场所有害因素职业接触限值》（GBZ 2.1-2019）；若监测超标，需采取 “加强通风、优化工艺、调整作业时间” 等措施，整改后复检，留存 “监测报告 + 整改记录”。
- 职业健康检查：需组织接触有害因素的员工开展职业健康检查，新员工上岗前检查、在岗员工每年 1 次、离岗员工离岗时检查，检查项目需覆盖对应危害（如接触铬的员工检查铬中毒指标），留存检查报告，建立 “员工职业健康档案”。
皮革加工中硫化氢（H₂S）中毒与机械伤害风险高，标准设置专项管控（🔶2-686 至🔶2-725）：
- 硫化氢防控：需开展硫化氢风险评估，评估范围包括 “鞣制环节、废水处理设施、密闭空间（如沉淀池）”，评估报告需包含 “风险等级、防控措施”；需配备硫化氢检测设备（固定 + 便携式），固定检测设备安装在鞣制车间、废水处理间，便携式设备供进入密闭空间人员使用，检测设备需每季度校准，留存校准报告；制定 “硫化氢中毒应急预案”，配备正压式呼吸器、急救箱等应急物资，每年组织 2 次应急演练，留存演练记录。
- 机械伤害防控：生产设备（如分割机、干燥机）需配备防护装置，包括 “红外防护栏（分割机）、防护网（干燥机）、急停按钮”，防护装置需牢固、有效，不得擅自拆除；设备需张贴 “安全操作标识”，明确操作步骤与禁忌；操作人员需经培训合格后方可上岗，培训内容包括 “设备操作、防护装置使用、应急处理”，留存培训记录与考核成绩。
应急预案是模块核心审核环节（🔶2-699 至🔶2-707），具体要求如下：
- 预案编制：需制定书面应急预案，覆盖 “火灾、化学品泄漏、硫化氢中毒、机械伤害、废水泄漏” 等场景，预案需包含 “应急组织架构、应急联系人、应急措施、疏散路线、外部救援联系方式（消防、医疗）”；预案需每 6 个月更新 1 次，更新依据包括 “法规变化、事故经验、工艺调整”，留存更新记录。
- 应急演练：每年至少组织 1 次综合应急演练，每季度组织 1 次专项演练（如硫化氢中毒演练），演练需包含 “报警、应急处置、疏散、救援” 全流程，参与人员覆盖 “生产、环保、管理” 所有部门；演练后需开展评估，编制 “演练评估报告”，指出不足并制定改进措施，留存演练照片、视频、评估报告。
- 应急物资：需配备充足的应急物资，包括灭火器（每 50m²1 具）、消防栓、急救箱（含止血带、消毒用品）、吸附棉（化学品泄漏）、正压式呼吸器（硫化氢中毒）、应急照明（断电时使用）；应急物资需存放于显眼、易获取的位置，定期检查（每月 1 次），补充缺失或过期物资，留存检查记录。
标准对安全事故报告有明确要求（🔶2-711 至🔶2-712）：
- 事故报告：发生安全事故（如员工受伤、硫化氢泄漏），需在 7 日内报告当地应急管理部门与 LWG，报告内容包括 “事故时间、地点、原因、伤亡情况、处理措施”；若发生 fatalities，需立即报告，不得隐瞒。
- 事故调查：事故发生后，需成立调查小组，开展事故调查，查明 “直接原因（如设备故障）、间接原因（如培训不足）”，编制 “事故调查报告”，提出 “整改措施、责任人处理意见”；整改措施需在 30 日内落实，落实情况需经第三方验证（如设备维修后验收），留存调查报告与整改验证记录。
不符合场景：防毒面具滤毒盒已使用 6 个月，未更换，无法保证防护效果。
应对策略：立即更换所有超期 PPE，留存更换记录；修订《PPE 管理规程》，明确 “PPE 更换周期（如滤毒盒 3 个月）”，在台账中设置 “更换提醒”，定期（每月）核查 PPE 使用状态，避免超期使用。
不符合场景：硫化氢便携式检测设备已 6 个月未校准，检测数据不可靠。
应对策略：立即委托第三方机构校准设备，获取校准报告；建立 “检测设备校准台账”，记录 “设备编号、校准日期、下次校准日期”，每季度初提醒校准，确保设备始终处于合格状态。
不符合场景：已组织应急演练，但未编制演练评估报告，无法证明演练效果。
应对策略：补充编制演练评估报告，内容包括 “演练亮点、不足、改进措施”；修订《应急演练规程》，明确 “演练后 7 日内完成评估报告”，评估报告需经应急小组签字确认，作为预案更新的依据。
- 建立健康安全管理体系：参照 ISO 45001 职业健康安全管理体系，制定《健康安全管理手册》，明确各部门职责，将健康安全要求融入日常运营，实现 “全员参与、全程管控”。
- 加强培训与宣贯：定期（每季度）开展健康安全培训，内容包括 “PPE 使用、风险识别、应急处理”，采用 “案例教学、现场实操” 等方式，提升培训效果；在车间张贴健康安全标语、操作规范，营造安全文化氛围。
- 定期自查与改进：每月开展健康安全自查，重点检查 “PPE 使用、设备防护、应急物资”，发现问题立即整改；每年度开展健康安全审计，对照标准与法规，查找管理漏洞，持续改进健康安全绩效。
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